全球首創 中國團隊突破3d打印制件硬度難題
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日前，由華中科技大學機械學院教授張海鷗主導研發的一項金屬3D打印技術“智能微鑄鍛”，在3D打印技術中加入了鍛打技術，成功制造出世界首批3D打印鍛件。該成果打破了3D打印行業存在的最大障礙，開啟了人類實驗室制造大型機械的歷史，并將給全球機械制造業帶來顛覆性創新。
中國教授突破3D打印制件硬度難題
3D打印技術現在受到國際制造業青睞，已經成為全球新一輪科技革命和產業革命的重要推動力。但由于打印缺乏鍛造這一程序，難免會有疏松、氣孔、未熔合等缺陷難以避免，抗疲勞等性能嚴重不足，使全球3D打印行業一直處在“模型制造”和展示階段。
為解決這一世界性難題，華中科技大學數字裝備與技術國家重點實驗室教授張海鷗團隊經過十多年潛心攻關，獨立研制的微鑄鍛同步復合設備創造性地將已有千年歷史的人類金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新，大幅提高了制件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且大大降低了設備投資和原材料成本。
據張海鷗介紹，目前由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達到2.2米長約260公斤。正在建設的微鑄鍛銑復合制造設備能制造5.5×4.2×1.5的金屬鍛件，表面粗糙度0.02毫米，達到普通機械加工水平。現有設備已打印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等八種金屬材料。
在零件尺寸方面也取得重大進展，已打印出2200毫米尺寸鍛件，成功打印1800×1400×50毫米尺寸超大型零件。此前世界激光選擇性熔化3D打印金屬零件最大尺寸是德國一家公司的630毫米，均為一米以下的小型件。目前，此項我國自主獨創的國際發明專利技術裝備，不僅可以打印出4倍于上述激光3D打印最大尺寸金屬零件，而且還可以打印和激光送粉成形和電子束送絲成形尺寸相當的零件，也是世界上唯一可以打印出大型高可靠性能金屬鍛件的增材制造技術裝備。
本文部分內容來源于人民網
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